抽屉支架弯曲工艺分析及模具设计

来源：现代模具作者：张俊周波发布时间：2007-11-08

关键字：抽屉支架；弯曲工艺；工艺分析；模具结构

摘要：以抽屉支架为例，详细分析了制件弯曲冲压工艺，并进行了不同弯曲工艺之间的比较，最终确定了合理、完善，符合产品要求的弯曲冲压工艺，设计和制作了符合小批量生产的模具；重点介绍了弯曲工艺、模具设计的总体结构、具有很好的借鉴作用。

图1、图2分别为我公司电气柜上的一个钣金件的弯曲成形图和展开图。材料为SPCC、料厚t=1.5mm，要求冲件表面平整，无划伤、油污等外观不良缺陷。冲压产量小于3000件，模具费用分摊于冲件中，为公司自用模具，故对模具外观不作要求。要求模具结构简单，模具零件加工方便，仅可能减小模具的制作难度，维修简便可靠，只要达到冲件技术要求和尺寸要求，尽量降低模具的设计和制造成本。

图1 抽屉支架弯曲成形简图

图2 抽屉支架弯曲成形展开图

1冲压工艺分析

从图1、图2中可以看出，弯曲边小部分为“Z”形弯曲，其余大部分为90°弯曲，弯曲成形尺寸有一定要求，即112.2 mm，弯曲边长度为200mm。从图面看，弯曲成形共有3组。从成形角度看，由于冲件数量有限，第1种方法，常规方法分3次成形可以达到目的，而且在同一方向上，见图2 A围成的虚框，其余2处方法相同；第2种方法，分2次成形，同样可以达到目的，见图2 B围成的虚框，其余1处冲件需调头一次，才能完成所有成形；第3种方法，也可以3组弯曲成形一次冲压完成，但模具成本过大，显然不符合实际所需，不予考虑。那么冲压工艺分析的重点非常明确，两者作为重点分析对象。

从图1可以看出，3组成形之间的间距为33.24mm，在这么小的区域内，弯曲成形时必然会出现相互影响，造成尺寸112.2 mm的不稳定。现在来分析第1种成形工艺（图2 A区域）：按照习惯，首先成形左边一组，再成形中间一组，最后成形右边一组，在这3次成形过程中，存在一个工艺上不可避免的问题，即成形过程中必然会出现的拉料现象。图1中“X”、“Y”位置的尺寸112.2 mm有所变大，根据设计经验，估计会超差很多，而“Z”位置因为是最后成形，所以成形尺寸会符合设计要求。第2种成形工艺（图2 B区域）：首先成形左边一组，最后调头成形右边一组，在这2次成形过程中，也存在一个工艺上不可避免的问题，即成形过程中必然会出现的拉料现象，但是，仔细分析会发现，该拉料现象发生在成形过程的内部，待成形结束后，不会影响“Y”位置处112.2 mm的尺寸，从而保证零件尺寸的稳定性。

由以上分析可知，第2种成形工艺较第1种成形工艺来得完善、合理，也符合冲压模具设计要求，故最后选用第2种成形工艺。

2模具结构设计

图3为抽屉支架弯曲模结构简图。模具为公司自用模具，取消了模架导向机构，减小了模具总装配尺寸。由此模具下模采用4根小导柱对下卸料板10作精密导向，上模采用2根浮动小导柱，穿过下卸料板10，作为上下模的对模导柱，并兼作模具制作时的装配导柱，对模具进行双重导向；上模脱模采用打板结构，下模则采用顶杆结构，汽缸顶出；上模板3在相应卸料螺钉6位置加工出卸料螺钉的让位通孔，便于对上模镶件8进行拆卸修整，如图4所示；冲件上相应的槽孔定位于定位块17上进行弯曲加工，最后上下模碰死。

3 结束语

该模具在设计过程中对冲压工艺、模具结构形式作了较为详细的论述，进行了比较周密的分析和思考，因此模具制造和试模工作较为顺利，收到了很好的效果。目前该模具已投入生产。

参考文献

[1] 张俊.底板支架的工艺分析及模具设计[J].模具制造. 2007.6.

[2]《冲模设计手册》编写组. 冲模设计手册.北京.机械工业出版社.2004.

图4 上模镶件的结构简图